식품 생산 라인 컨베이어 시스템: 정렬기, 분류기 및 리프트
보조 장비는 공장이 마지막으로 구매하고, 예산을 적게 내며, 라인이 나빠지면 가장 먼저 책임을 묻는 부품입니다. 성형기, 코터기, 튀김기가 주목받고 자본을 받습니다. 컨베이어, 정렬기, 분류기, 그리고 이들 사이의 리프트들은 프로젝트 종료 시 일시불로 지급되고, 그 후 상류에 위치한 고가의 기계들이 정해진 속도로 작동하는지 여부를 결정합니다.
그럴 만한 이유가 있습니다. 보조 장비는 주요 수치를 발표하지 않습니다. 분당 스트로크 수로 컨베이어를 판매하는 사람은 없습니다. 하지만 이 기계들이 수행하는 기능들—무질서한 흐름을 줄로 바꾸고, 한 줄을 여러 줄로 나누고, 높이를 맞추고, 과도한 코팅을 제거하며, 조각들을 한 팩에서 분리하는 것 — 이 기술적으로 완성된 라인과 작업자가 손으로 제품을 평탄화하는 전이물 작업 없이 전체 교대를 운영하는 라인의 차이입니다.
보조 장비가 가동 시간을 결정하는 이유
공정 기계는 설계상 내용적입니다. 전자는 생산하는 것을 생산한다; 튀김기는 도착한 음식을 받아요. 보조 장비가 그 사이에 위치해 공정 단계가 만들어내는 모든 불일치를 흡수합니다: 다양한 간격, 비스듬히 도착하는 제품, 뒤에 있는 단계가 계속 작동하는 동안 2분 동안 멈추는 단계.
그래서 명세는식품 생산 라인 컨베이어그리고 그 보조 기계들은 평소보다 더 많은 관심을 받을 자격이 있다. 정확하게 하면 공정 기계가 사양대로 작동합니다. 틀리면 가장 약한 조인트가 허용하는 속도로 운행되는데, 이는 견적서에서 거의 적용되지 않는 경우입니다.
정렬: 흐름을 행으로 바꾸기
성형 후 첫 번째 작업은 느슨하게 흐르는 조각들을 질서 있는 패턴으로 바꾸는 것입니다. 이 점은 코팅 단계 직후에 가장 중요한데, 조각들이 벨트 곳곳에 무작위 간격으로 흩어져 있는 브레더를 떠납니다. 만약 그 상태로 튀김기나 냉각기에 도착하면 서로 다른 속도로 조리하거나 냉동하고, 포장 무게도 달라집니다.
An교정기특수 프로파일의 파동 트랙을 사용해 벨트 전체에 코팅된 제품을 고르고 질서있게 분배하여, 전송 시 수동으로 보정해야 할 부분을 줄입니다. ZDSL400-III와 ZDSL600-IV는 0.74 kW의 출력으로 900에서 950 mm 사이의 출력을 가집니다. 두 번째 버전은 기계식 트랙 대신 전자기 진동을 사용하며, DZLJ600-II는 출력 높이 900 ± 50 mm에서 0.37 kW를 끌어모으며, 기계적 트랙이 회전할 수 있는 가벼운 제품에 적합합니다.
출력 높이를 주목하세요. 900에서 950 mm 사이에서는 정렬기가 대부분의 하류 장비가 예상하는 1050 mm 이하의 제품을 공급합니다. 100에서 150mm 사이의 구간이 아무도 계획하지 않은 추가 컨베이어가 필요한 가장 흔한 이유입니다.
정렬과 분할: 한 줄에서 많은 줄 중 하나
정렬 컨베이어는 받는 것에만 의존할 수 있습니다. 들어오는 제품이 진짜로 무질서한 경우(겹치거나 회전하거나 전혀 패턴이 없는 경우) 이를 고정하는 기계는 콜레이팅 컨베이어로, 패티와 스트립 제품을 혼란스러운 상태에서 미리 정해진 수의 레인과 행에 공급하는 단일 층으로 옮깁니다.
그패티 분류기400mm와 600mm 벨트 폭으로 0.4kW에서 분당 3m에서 15m/m로 작동합니다. 이 보조 장비 중 노동 비용만으로도 스스로 비용을 충당하는 몇 안 되는 장비 중 하나인데, 대안은 조작자가 8시간 동안 같은 작업을 직접 하는 것이기 때문입니다.
문제가 무질서가 아니라 부피라면, 답은셔틀 이송 시스템. ZWCJ600은 서보 구동 셔틀을 사용해 컨베이어 방향을 90도 변경하고 한 라인에서 여러 라인으로 이동시킵니다. 벨트 속도는 3에서 15 m/min이며, 입력 높이는 1050 ± 50 mm, 출력 높이는 968 ± 50 mm이며, 400, 600 및 1000 mm 폭에 걸쳐 있습니다. 셔틀 거리와 분량 크기는 터치스크린으로 조절할 수 있으며, AMF400 또는 AMF600 성형기와 동기화할 수 있습니다.
출력 높이 차이도 언급할 가치가 있습니다: 셔틀은 입력보다 82mm 낮은 수비를 내보냅니다. 이것은 고안된 단계이지 결함이 아니지만, 82mm에서 제품이 착륙할 때 약간의 반사가 있고, 수신 벨트가 이를 수용할 위치에 있어야 합니다.
운반과 회전: 1050mm 규칙
이 클래스의 대부분 장비는 1050 mm의 인터페이스 높이를 공유하며, 컨베이어는 이를 중심으로 설계되었습니다. 표준 벨트 컨베이어는 400, 600, 800, 1000 mm 폭으로 제공되며, 입출력 폭은 1050 mm이고 벨트 속도는 3m/min에서 15m/min으로 조절 가능하며, 선택 사양으로 수신 트레이, 진동, 벨트, 메쉬 벨트 또는 모듈식 메시 벨트 표면 중 선택할 수 있습니다. 길이는 맞춤형이기 때문에, 컨베이어는 보통 거리 문제를 해결하는 데 가장 비용이 적게 드는 방법이자 높이 문제를 해결하는 데 가장 비용이 많이 드는 방법입니다.
선회는 벨트의 굽힘이 아니라 전용 유닛에서 처리됩니다. 90도 컨베이어 ZWJ600-II는 1050mm 높이를 유지하며 직각으로 제품을 운반하며, 출력은 0.25 kW, 2000 × 900 × 1100 mm를 차지합니다. IP65 등급으로 SIEMENS 또는 동등한 전기 부품과 독일 무정비 베어링을 사용하며, 세척 구역에 설치되어 연속 작동하는 기계에 적합한 사양입니다.
90도 회전은 단순한 공간 절약 장치가 아닙니다. 또한 두 공정 영역을 분리하는 방법으로, 한 영역의 전환 시 다른 영역을 통해 접근할 필요가 없고, 고도 변화 없이 선이 L자형 방으로 접힐 수 있게 합니다.
리프팅: 높이가 맞지 않을 때
언젠가는 기계가 출력이 낮거나 호퍼에 충전이 필요하기 때문에 라인이 제품을 위로 이동해야 합니다. 버킷 리프트 기계 TSJ200-II는 250kg의 적재 중량을 지니고 최대 적재 높이 2200mm, 2.2kW 출력으로 최대 적재 높이 2200mm이며, 전체 적재 공간은 1610 × 1550 × 2890 mm입니다. 경사진 벨트가 바닥 길이를 너무 많이 차지할 때 표준 답변이고, 성형 시스템을 반복적으로 적재하는 더 안전한 방법이기도 합니다.
단계 간 제품 보호
이 클래스에는 세 대의 기계가 순전히 한 단계가 다음 단계에 손상을 주는 것을 막기 위해 존재하며, 각각 예산 때문에 쉽게 생략할 수 있습니다.
A진동 스크린코팅된 제품에서 남은 가루를 털어내어 남은 가루가 튀김기로 들어가지 않도록 합니다. 이는 부분적으로는 재료 절약이자 부분적으로는 품질 지표입니다: 밀가루를 뜨거운 기름에 담으면 산화가 가속화되어 오일의 작업 수명이 단축됩니다. ZDS600-II와 ZDS1000-II는 0.74 kW의 출력을 내며, 최대 기분력은 2 × 5 kN입니다.
An인터리버각 조각 아래에 종이 한 장을 놓는데, 이는 사소해 보이지만 냉쇄가 끊기고 퓨즈를 블록으로 섞지 않고 파팅하는 상황이 생기면 됩니다. SZJ600은 3에서 18m/min으로 동작하며, 입력과 출력은 1050 ± 50mm, 종이 길이는 HMI를 통해 90mm에서 300mm까지 조절 가능하고, 롤은 공기 통으로 교체되며, 최대 5개의 제품 레인을 동시에 교차시킬 수 있습니다.
자동 트레이 적재기는 제품을 이전 컨베이어 또는 컨베이어에서 두 번째 컨베이어의 트레이로 90도 각도로 이동시키며, 정확한 위치를 조절합니다. 이 기계는 연속적인 흐름을 다시 개별 팩으로 전환하는 기계이며, 설치되지 않으면 대부분의 수작업 작업이 자동화된 라인 내에 머무르는 지점입니다.
보조 세트 한눈에 보기
| 기능 | 모델 | 높이 | 전력 |
|---|---|---|---|
| 정렬 | ZDSL600-IV | 900–950mm | 0.74 kW |
| 정렬 | WSJ600-II | — | 0.4 kW |
| 이적 | ZWCJ600 | 1050 인치 / 아웃 968 mm | 1.5 kW |
| 운송 | 벨트 컨베이어 | 1050 mm | — |
| 회전 | ZWJ600-II | 1050 mm | 0.25 kW |
| 체로 | ZDS600-II | — | 0.74 kW |
| 인터리브 | SZJ600 | 1050 mm | 2.45 kW |
| 리프트 | TSJ200-II | 2200 mm | 2.2 kW |
집합 명시
명세의 순서가 목록보다 더 중요합니다. 각 단계에서 제품의 요구된 방향부터 시작하세요. 이것이 정렬 또는 정렬 위치와 위치를 결정하기 때문입니다. 그 다음 높이 체인을 정하세요: 각 공정 기계의 출력 높이와 다음 공정의 입력 높이를 적고, 차이를 바탕으로 컨베이어, 턴, 리프트가 어디로 가는지 결정하게 하세요. 그 다음 전환 지점을 보고, 정지가 실제로 일어나는 곳에 버퍼링 용량을 설정하세요.
이 세 단계를 마친 후에야 벨트 폭과 속도에 대해 이야기하는 것이 의미가 있습니다. 프로젝트 종료 시 보조 장비에 예산이 반영될 때 발생하는 컨베이어를 먼저 선택하는 것은 평면도와 맞고 제품과 경쟁하는 라인을 만듭니다. 효과적인 생산 라인 전달은 제품에 대한 일련의 결정이며, 첫 레이아웃 스케치부터 그렇게 다룰 가치가 있습니다.
왜 하이웰 머신리시를 선택해야 하는가
하이웰은 성형, 코팅, 절단 기계와 동일한 범위의 보조 장비를 공급하므로, 높이, 속도, 인터페이스는 나중에 맞추는 것이 아니라 함께 설계됩니다. 기계는 HACCP 기준에 따라 식품 등급의 비금속 소재를 사용한 스테인리스 스틸로 제작되며, TüV CE 인증을 보유하고 있으며, 세척 구역에 적합한 침입 방지가 있는 SIEMENS 전기 부품을 사용합니다. 회사는 성형, 코팅 및 절단 기술 분야에서 70건 이상의 특허를 보유하고 있으며, 설치, 시운전, 글로벌 지원 네트워크를 통한 교육을 진행하고 있습니다.
결론
보조 장비는 라인의 실제 용량이 결정되는 곳으로, 공정 기계가 만들어내는 변동을 흡수하기 때문입니다. 흐름을 정렬하고, 레인별로 분류하며, 높이를 맞추고, 과도한 코팅을 제거한 뒤 부품들을 팩 내에서 분리하면, 자본을 쓴 기계들은 구매한 가격에 맞춰 작동하게 됩니다.
평면도에서 앞으로가 아니라 제품에서 뒤로 보조 장치를 지정하세요. 이는 가장 비용이 적은 수정이며, 종이에 적는 데 비용이 들지 않는 유일한 수정입니다.
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