압출성형기: 3D, 수평 또는 수직 선택
압출성형기는 판재가 답할 수 없는 질문에 대한 해답입니다: 제품이 평평한 패티가 아닐 때 어떻게 해야 하는가. 프로파일이 있는 형태, 단면을 유지해야 하는 형태, 꼬치에 매달려 있거나 고리를 이루는 형태, 그리고 성형 후 길이로 잘라지는 길고 연속적인 조각들은 모두 몰드 플레이트가 만들어낼 수 있는 범위를 벗어납니다. 그게 바로 갭 압출 채우는 부분입니다.
압출은 대부분의 구매자가 비용이 많이 드는 실수이기도 한데, 세 가지 주요 구성이 견적표에서는 비슷해 보이지만 라인에서는 전혀 다르게 행동하기 때문입니다. 이 가이드는 압출 성형이 어떻게 작동하는지, 3D, 수평, 수직 압출이 실제로 어떻게 다른지, 데이터시트의 사양이 실제로 무엇을 알려주는지, 그리고 판매하려는 제품에 맞게 방향을 맞추는 방법을 다룹니다.
압출성형이 다르게 하는 점.
플레이트 포머는 여러 번 작업합니다. 몰드 플레이트를 채우고, 눌러서 조각 세트를 제거한 뒤 반복합니다. 제품 형태는 판에 고정되고, 기계는 메커니즘이 견딜 수 있는 스트로크 속도로 그 판의 형태를 생성합니다. 제품을 바꾸면 플레이트를 교체해야 합니다.
압출 식품 성형은 연속적으로 작동합니다. 재료는 금형 또는 성형 헤드를 통해 밀려 나갑니다.압출 포커, 그리고 형태는 공동이 아닌 다이 구멍에 의해 만들어집니다. 그 단 하나의 차이가 세 가지 결과를 가지고 있습니다. 첫째, 모양은 윤곽을 가질 수 있습니다 — 고리, 막대기, 나선형, 별 단면도 — 주사위는 어떤 윤곽선으로도 잘릴 수 있기 때문입니다. 둘째, 출력이 스트로크가 아니라 연속적이어서 기계가 다음 단계로 직접 공급되는 흐름으로 작동합니다. 셋째, 재료가 펌핑 가능해야 하기 때문에 모든 익스트루더는 독립된 기계가 아니라 필러와 함께 사용됩니다.
아직 원칙을 고민 중이라면,식품 가공에서 성형기 가이드판, 드럼, 압출 성형 공작이 작업을 어떻게 나누는지 명시합니다. 이 글은 결정이 어떤 압출 유형으로 넘어갔다고 가정합니다.
세 가지 압출 방향
익스트루더는 재료가 성형 머리를 떠날 때 이동하는 방향에서 이름을 따서 명명되었습니다. 그 방향이 가능한 형태, 제품이 형성될 때 어떻게 지지되는지, 그리고 기계가 선에 어떻게 맞는지를 결정합니다.
3D 압출
A3D 압출 포커금형이 줄지어 있는 성형 헤드를 통해 재료를 밀어 넣어, 제품을 슬래브에서 절단하는 대신 3차원적으로 형태를 만듭니다. 이 구성은 형태가 판매 포인트인 제품들에 적용됩니다: 링, 곡선 조각, 드럼스틱 스타일 프로파일, 그리고 평평한 면이 아닌 뚜렷한 상하 형태가 필요한 형태입니다.
하이웰 라인업 모델은 13개의 몰드 성형 헤드를 6개 또는 7개의 몰드로 배열하고, 분당 150회 스트로크를 가진다. 벨트 속도는 분당 4에서 20m, 설치 출력은 2.99kW이며, 600mm와 1000mm 버전 모두에서 제공된다. 형태가 금형 구멍이 아닌 금형 안에 전달되기 때문에, 원자재의 입자 질감이 나사 스루 다이 배열보다 형성 시 더 잘 유지되며, 이것이 입자 분명이 눈에 보이는 제품도 3차원적으로 성형할 수 있게 하는 이유입니다.
수평 압출
A수평 압출성형기재료를 형성 중인 헤드를 통해 옆으로 밀어 그 아래를 지나는 벨트 위로 밀어냅니다. 원형, 사각형, 별형, 하트 등 단면이 정의된 긴 및 짧은 조각을 생산합니다. 세 가지 중 형태 면에서 가장 유연하며, 가장 빠른 스트로크 속도로 달립니다.
H-EXT 모델은 6채널에서 16채널에서 분당 200회 스트로크를 사용하며, 서보 드라이브 시스템, 벨트 속도 4에서 20 m/min, 출력 높이 1050 mm, 설치 전력 34kW를 갖추고 있습니다. 이 출력 수치는 오타가 아니며 비효율도 아닙니다. 서보 구동 다중 채널 헤드가 분당 200회 스트로크를 돌며 금형 변경 없이 작동하는 것은 다운 스트로크 몰더와는 근본적으로 다른 기계이며, 설치 전력은 이동하는 재료의 양이 아니라 독립적으로 구동되는 축의 수를 반영합니다.
수직 압출
A수직 압출성형기위쪽 또는 아래로 돌출되어 자유 공간으로 돌출되어, 작품이 표면에 놓이지 않고 형성됩니다. 그래서 구형, 올리브 모양, 찔린 물건, 금덩어리, 그리고 벨트에 맞서 형성되면 변형될 수 있는 짧은 조각 등 작은 3차원 조각에 자연스럽게 선택됩니다.
V-EXT 모델은 분당 200회 스트로크, 3에서 15 m/분 사이, 3.5 kW의 출력, 50 mm ± 출력을 제공합니다. 기계와 성형 벨트를 결합하면 형태의 범위가 크게 넓어지는데, 벨트가 머리를 떠난 후 부품의 한 면을 평평하게 하거나 프로파일링할 수 있기 때문입니다. 이 조합이 수직 익스트루더를 단일 형태 기계에서 단기 공구로 바꾸는 요소입니다.
엑스트루더의 나란히
표는 일반적인 범위에서 나타나는 세 가지 구성을 보여줍니다. 가로로 읽기보다는 칼럼을 따라 읽으세요. 중요한 차이는 헤드라인 숫자가 아니니까요.
| 구성 | 모델 | 벨트 속도 | 스트로크 수/분당 | 전력 | 벨트 폭 |
|---|---|---|---|---|---|
| 3D | 3D-EXT600 / EXT1000 | 분당 4–20 m. | 150 | 2.99 kW | 600 / 1000 mm |
| 수평 | H-EXT600 / EXT1000 | 분당 4–20 m. | 200 | 34 kW | 600 / 1000 mm |
| 수직 | V-EXT600 / EXT1000 | 3–15 m/분 | 200 | 3.5 kW | 600 / 1000 mm |
숫자 읽기: 힘이 가는 곳
이 표에 대해 가장 흔한 질문은 왜 수평 압출이 다른 두 표보다 약 10배 이상의 전력을 끌어모는가 하는 점입니다. 그 답은 재료가 얼마나 어려운지와는 전혀 관련이 없습니다. 최대 16채널의 수평 기계는 최대 16개의 독립적으로 구동되는 성형 위치를 가지며, 각 서보 위치는 분당 200회 스트로크로 작동하며, 설치 출력의 상당 부분은 제품을 움직이는 대신 고속 위치 유지를 위해 사용됩니다. 단일 헤드와 성형 벨트를 가진 수직 익스트루더는 피규어의 일부에 대해 동일한 양의 성형 작업을 수행합니다.
두 가지 사양 세부사항이 전력 열보다 더 주목받는다. 첫 번째는 몰드 또는 채널 수입니다: 3D 기계에서는 6개 또는 7개, 수평 기계에서는 6개에서 16개의 채널로 배열된 13개의 몰드는 스트로크당 헤드에서 몇 개의 조각이 빠져나가는지, 따라서 출력 패턴의 형태를 결정합니다. 두 번째는 출력 높이입니다. 이 범위의 수직 및 수평 기계는 모두 약 1050mm로 공급되며, 이는 대부분의 하류 컨베이어 및 코팅 유닛이 기대하는 높이입니다; 다른 높이에서 출력하는 기계는 선에 환승 또는 엘리베이터를 추가합니다.
또한 간과하기 쉬운 데이터 포인트도 있습니다. 이 기계들의 제품 파라미터는 칩에 저장되어 있어, 레시피를 조정하는 대신 불러올 수 있습니다: 몰드를 바꾸고 레시피를 불러오면 기계가 자체 설정을 조정합니다. 일주일에 두세 개의 도형을 만드는 라인에서는 가장 흔한 스크랩 원천인 작업자가 매번 조금씩 다르게 기계를 세팅하는 것을 제거합니다.
방향과 결과물의 매칭
실제로 선택은 기계가 아니라 제품에 의해 결정됩니다. 세 가지 질문으로 결론이 나옵니다.
제품이 3차원 모두에서 형태가 있고, 위와 아래가 서로 다르게 보여야 하나요? 그러면 다이 조리개 대신 성형 헤드가 필요한데, 이는 3D 압출을 가리킵니다. 제품에 원형, 사각형, 별 모양 같은 명확한 단면과 높은 조각 비율, 그리고 같은 모양의 긴 연속이 필요한가요? 수평 압출은 가장 빠른 스트로크 속도와 가장 넓은 프로파일 범위를 제공합니다. 그 제품은 표면에 맞닿으면 평평해지거나 왜곡되는 작은 3차원 조각인가요? 수직 압출은 성형 중에 부품을 지지하지 않게 하며, 성형 벨트로 다듬을 수 있습니다.
네 번째 질문은 종종 이들보다 더 결정적입니다: 그 제품이 살아남기 위해 무엇을 가져야 하는가. 드럼 브레더에 바로 넣는 조각은 굴러갈 만큼 튼튼해야 하므로, 더 밀도 있고 압축된 형태가 필요합니다. 벨트에 코팅된 제품이나 코팅되지 않은 제품은 더 부드럽고 더 섬세하게 구분될 수 있습니다. 익스트루전은 작품의 구조를 설정합니다; 코팅 단계에서 그 구조가 좋은 아이디어였는지 판단합니다.
압출기가 상류와 하류에서 필요한 것들
어떤 익스트루더도 독립형 기계가 아닙니다. 상류에서는 재료를 손상시키지 않고 공급하는 충전재가 필요합니다: 3D 작업에는 입자 처리가 필요한 쌍나사 진공 충전기, 수평 및 수직 작업에는 나사 진공 충전기가 필요합니다. 이 조합은 상업적 추가 요소가 아닙니다. 펌프로 공급되는 압출기는 재료를 전단하는 기계가 부드럽게 공급한 동일한 기계와 다른 제품을 생산하며, 그 차이가 바이트 방식에서 드러납니다.
하류에서는 출력이 맞는 테이크아웃이 필요합니다. 익스트루더는 연속적으로 공급하기 때문에, 제품을 받는 벨트는 성형 과정의 일부이지 이동 수단이 아닙니다. 벨트 속도가 성형 속도를 맞추지 않으면 부품들이 너무 가까이 도착하거나 벌어져 나가고, 3D 기계에서는 몰드에 설정된 간격이 사라집니다. 하이웰 라인에서는 행 간격이 설정되면 벨트 속도가 자동으로 성형 속도에 따라 조절되며, 이것이 연속 포머가 가변 처리량을 가진 라인에서 사용할 수 있게 만드는 세부 사항입니다.
왜 하이웰 머신리시를 선택해야 하는가
안녕하세요,식품 가공 장비 제조업체성형, 코팅, 절단을 아우르는 작업은 세 가지 압출 구성과 판 및 드럼 포머를 함께 제작하므로, 추천은 카탈로그에 있는 종류가 아니라 제품 자체에 기반합니다. 기계는 FDA 준수 비금속 소재의 스테인리스강으로 제작되며, 터치스크린과 자동 고장 경보로 작동하고, 제품 파라미터를 칩에 저장하여 빠른 전환을 지원합니다. 장비는 TüV CE 인증을 받았으며, 성형, 코팅 및 절단 기술 분야에서 70건 이상의 특허를 보유한 HACCP 요구사항에 따라 제작되었습니다.
결론
몰드 플레이트가 만들 수 없는 형태에 대해서도 압출이 존재합니다. 3차원 모두에서 조각의 명확한 형태를 가져야 할 때는 3D 압출을, 단면적과 조각 비율이 가장 중요할 때는 수평 압출을, 제품이 표면에 의해 변형될 만큼 작을 때는 수직 압출을 선택하세요. 그 다음 구매자가 무시하는 두 가지 숫자 — 몰드 또는 채널 수, 출력 높이 — 를 확인하고, 재료를 손상시키지 않고 기계에 공급할 필러를 지정하세요.
기계는 쉬운 부분이에요. 그 주위의 선, 즉 충전부터 테이크아웃 벨트, 그리고 그 다음 코팅 단계까지, 디자인한 형태가 고객에게 온전하게 전달되는지 여부를 결정합니다.
플레이트 포머가 만들 수 없는 형태가 필요하신가요?
제품 도면, 목표 공정 및 재료 사양을 Hiwell Machinery에 보내고, 귀하의 라인에 대한 압출 방향, 충전재 조합 및 하류 취급에 대한 권고를 받으십시오.
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